这智商炒股你不亏钱谁亏

一点常识都没有，就胡说八道，在新一代盐湖提锂技术中，“原卤提锂”开始获得重视，先提锂、再进入盐田提钾。其核 心优势在于锂的一次收率高（着重精细利用卤水中的锂资源，同样的资源可支撑更大规模的产能）、提锂周期显着缩短至以天来计算（原卤仅需预处理）、对于盐田面积的需求大幅降低。但需重视，实现原卤提锂首先需要大吸附容量、低溶损的高性能吸附剂，不同于老卤提锂，吸附的主要难点将从镁锂分离、转为钠锂分离，且针对不同类型和不同 浓度的原卤，也需开发不同的吸附剂；其次，原卤吸附的本质是将提锂流程从“自然摊晒”转向“连续工业化生产”，因此要求更加完备的电力、淡水等基础条件保障。 察尔汗大盐湖在柴达木四大盐湖中面积最大、资源最丰厚。盐湖面积约 5856 平方公里，东 西长 168 公里，南北宽 20-40 公里，盐层厚约为 2-20 米，海拔 2670 米。察尔汗盐湖是中国 最大的钾盐生产基地，湖中储藏 600 多亿吨可溶盐类资源，伴生有镁、锂、钠、碘等数十种 矿物质，其中钾资源储量 5.4 亿吨，占中国探明资源储量的 90%以上，氯化镁储量近 40 多 亿吨，占中国储量的 99.9%、全球储量 40%，氯化锂储量 1204.2 万吨，均居中国首位。 在察尔汗盐湖上进行钾锂资源开发的，主要是盐湖股份（控股在产锂业平台—蓝科锂业）与 藏格控股（藏格锂业），二者均采用吸附+膜分离浓缩进行提锂，但卤水禀赋差异较大。 藏格锂业于 2017 年成立，采用“精滤-连续吸附除杂（吸附剂）-钠滤除杂-反渗透浓缩-离子 交换除杂-MVP 浓缩等工艺实现高镁锂比卤水中的镁锂分离，以获得锂含量大于等于 30g/L 的高纯氯化锂溶液（公司披露上述环节回收率在 80%以上），提锂后的老卤水返回注入察尔 汗，形成循环。公司规划 2 万吨碳酸锂中的一期年产 1 万吨（10 条产线）已于 2018 年底投 产，2020 年实际产销分别为 4430 吨、2013 吨，至 2021 年 7 月，公司日产可达 30 吨碳酸 锂。根据藏格锂业公告披露，2021 年销售量目标有望近 1 万吨，后续该生产强度的连续性将 取决于其老卤的充裕度。

盐田沉淀法：成熟的传统工艺，适用于理想气候环境下的优质富锂盐湖 沉淀法是研究最早、最为成熟、在“实战中”广泛采用的盐湖提锂工艺。本质上，沉淀法充 分利用了盐湖矿区天然的丰富太阳能、风能（高蒸发率）进行锂的逐级富集和部分除杂，装 置相对简单，因而可以实现低廉的碳酸锂生产成本，此外沉淀法在卤水之外所需要消耗的淡 水量较少，且碳排放较低。但沉淀法要求原卤品质优良（锂含量高、镁锂比低），矿区气候极 度干燥为佳、罕有降雨降雪，同时要求建造大规模的盐田，否则难以蒸发浓缩得到理想浓度 的老卤，若老卤品质不稳定则将影响后端的碳酸锂生产效率、产品品质以及成本。正因如此， 采用沉淀法的成功案例主要是南美锂三角的一线优质盐湖，其生产也不免受到气候、山洪等 不可抗力因素的影响，同时扩产周期较长（智利需要晒卤 12~18 个月）。虽然原理清晰，但 不宜低估沉淀法背后实践 know how，盐田工艺无疑是核心，后端的精细化生产也同样重要。 根据加入的试剂不同，沉淀法分为碳酸盐沉淀法、铝酸盐沉淀法、硼镁与硼锂共沉淀法等， 其中成熟商业化的主要是碳酸盐沉淀法，其关键试剂是石灰（氢氧化钙）和纯碱（碳酸钠）, 前者能将镁离子分离，而后者能让锂离子以碳酸锂形式沉淀出来。尽管工艺成熟、原理简单、 直接生产成本低，但锂整体的一次回收率整体较低。 在具体流程上：（1）在智利 Atacama 盐湖，SQM 和 ALB 首先将约含锂 2000ppm 的原卤， 通过蒸发浓缩约 30 倍至品位 6%的老卤（其中 97.4%的能源消耗为太阳能），再将其运输至 后端配套的锂盐厂进行萃取脱硼、除镁、除钙，将盐析剂或沉淀剂加入形成碳酸锂浆料、最 后干燥从而获得碳酸锂产品；（2）在阿根廷等硫酸根偏高的盐湖，如 Orocobre 旗下的 Olaroz 盐湖以及赣锋控股的 Cauchari 盐湖，则不仅通过盐田蒸发，还直接在盐田中加入大量的生石 灰以降低硫酸根和镁，再将富集后老卤输送至矿区的车间进行萃取除硼，最后沉锂。

吸附法：尤具发展前景，已有多个成功案例，掣肘在于淡水消耗偏高 吸附法是当前盐湖提锂中应用较为广泛且最具有实用前景的工艺之一。吸附法适用于 锂浓度 较低的盐湖，鉴于全球对于次优品位盐湖资源的开发已被提上日程，吸附法具有较大的发展 和推广潜力。但过去的吸附剂也存在循环性差、溶损严重、选择性弱等弊端，如何制备出经 济性高、吸附容量大、使用周期长的吸附剂是未来的重点。 吸附法主要依靠对锂离子具有特定吸附能力的吸附剂来实现锂离子的分离，之后用洗脱 剂将锂离子洗脱而形成锂离子溶液，再加入碳酸钠后沉淀形成碳酸锂，由此可见其核心 在于吸附剂的选择。从分类看，存在有机吸附剂（如人工合成树脂）、无机吸附剂两类， 但由于实际经济性，无机吸附剂更受关注。无机吸附剂又可进一步分为锑酸盐性吸附剂、 层状吸附剂、铝基吸附剂、离子筛吸附剂（钛系、锰系），以及有机+无机的结合材料。 铝基吸附剂目前较为成熟，以氢氧化铝基锂吸附剂为主要产业化材料，在嵌入吸附锂后 需要通过水洗脱锂。该方法能实现较好的锂选择性、吸附结构稳定制备成本低，但需要 消耗大量的淡水。在实际应用中，已在 Livent、蓝科锂业进行了产业化。其中 FMC Lithium （Livent 前身）早在 1990 年代即在阿根廷 Hombre Muerto 盐湖开发上采用了选择性净 化吸附法（专利工艺），不仅让碳酸锂的生产周期缩短至 4-9 个月（经典的沉淀法即便在 智利，晒卤周期也长达 12-18 个月），还通过先晒卤、后吸附，大幅缩减了所需要的盐田 面积，同时锂的回收率较高（可达 80%，传统仅为 30-50%）。但由于大量消耗淡水，脱 附尾液回注盐湖后存在卤水浓度被短期稀释的困扰。当前，Livent 正在持续推进吸附法 的技改，将重点降低淡水用量，且未来计划退役大型的预蒸发池，在直接提锂（DLE） 的道路上更进一步。 离子筛型吸附剂有望得到重点发展，其中钛系和锰系是关注的焦点。离子筛是指将无机 化合物和锂离子生成的复合氧化物在不改变晶体结构的情况下，将锂离子抽除，从而得 到有规则空隙结构的多孔前驱体。这种针对锂离子的离子筛能在多种离子共存的情况下 对锂离子有记忆性，实现选择吸附分离。（1）锰系离子筛得益于锰系氧化物的独特尖晶 石结构和三维网络通道能对锂具有良好的选择性和吸附性，且具有化学性质稳定。但锰 系离子筛的问题在于使用过程中锰的损失会让结构坍塌（锰溶损）进而导致容量锐减， 二是洗脱剂需要采用 HCL 或者硫酸钠作为洗脱剂，经过循环洗脱，废液存在环保问题， 当下尚未出现规模产业化应用。（2）钛系离子筛是为了攻克锰系溶损率高而制备的新型 离子筛，钛系离子筛在酸洗脱后溶损率降低，锂洗脱率高、性质稳定、安全绿色且容量 请仔细阅读本报告末页声明 Page 17 / 56 [Table_Page] 有色金属 2021 年 9 月 9 日 大，但这类吸附剂也需要酸洗脱，且多为粉末状，需要攻克渗透率差、吸附周期长，造 粒后出现容量减小等挑战，当前已有资源项目尝试小规模生产试验，或是与膜法相结合 形成原卤提锂技术。 离子筛吸附剂急需被攻克的问题主要集中在溶损和难循环问题上，当前学界主要通过造 粒、成膜和掺杂等方式对离子筛改性，但同样存在研究难点，如造粒时的添加剂会导致 离子通道堵塞，降低吸附量和吸附速率；成膜则由于出现团聚现象导致成膜不 均，且成 本高。掺杂是被认为能从根本解决问题的方式之一，如增大锂离子配比或是加入钴、镍、 铁、铝等离子来提高锰的平均价态，形成元素协同作用，但仍需进一步研究配比等。

膜分离法：高压过滤老卤实现低价锂离子分离 膜分离法是当下产业化应用最积极的工艺之一。膜分离法的本质在于通过压力，利用膜的选 择性分离功能将料液不同成分进行分离，核心是膜材料选择。通常，膜分离法是一种或多种 膜材料进行梯度耦合，以实现提取低价锂离子，分离二价和多价离子（分离镁离子、硫酸根、 锂离子等），而且具备环保和资本开支相对较低的优势。过去，膜分离主要应用于工业废水处 理、食品等领域，目前盐湖提锂的商业化案例包括恒信融、五矿一里坪盐湖。但电耗较高、 膜损耗、膜污染、稳定性、以及高低价离子截留率优化等问题仍需优化。 盐湖提锂的膜材选择落脚于有机膜。膜材料分为以陶瓷膜为代表的无机膜和以超滤膜、 纳滤膜和反渗透膜为代表的有机膜。其中，陶瓷膜主要应用于工业过程分离的固液、纯 化分离领域，有机膜则能有效去除水中微粒、高分离有机物质等，应用于水处理领域。 膜材料通过微孔结构的孔径大小决定截留物质范围，因此膜材料分离精度和分离效率的 关键在于孔径分布和孔隙率。在实际应用中，膜分离法往往会基于不同膜的特点将其分 别应用在不同工序环节。主要应用于盐湖的膜材料根据孔径范围可主要分为：（1）超滤 膜（UF），孔径范围约为 0.01-0.1 微米，适用于固液或者大分子有机物分离，因此大多 被应用在已经完成吸附解析的合格液中，通过过滤悬浮物粒等来降低后续纳滤膜的污染 和损耗可能性；（2）纳滤膜（NF），孔径范围缩小至 0.001-0.01 微米，可以实现小分子 有机物的浓缩（如锂离子），且纳滤膜是荷电膜，能对不同物质选择性提纯，此外根据电 荷、粗糙度、孔径结构参数等还有如 NF90、NF270、NF-1 之类的不同类型的纳滤膜； （3）反渗透膜（RO），孔径小于 0.001 微米，利用压力差为推动力可以截留几乎所有 离子或分子量 100 以上的有机物，当压力超过渗透压则溶剂会反向渗透，高压得到浓缩 液而低压出水为去离子的纯水，在盐湖提锂环节中用于工艺后端进行锂溶液的浓缩。 含锂卤水 锂离子被吸附到对 锂具有高选择性的 固体化学物上（类 似化学过滤器） 已分离锂的卤水被 注入回储池 利用stripping fluid 等实现提纯浓缩 无锂卤水 利用闭环系统注回储池 锂浓缩 可去除5000mg/L中99%的杂质 老卤原卤 解析液 超滤 预处理 纳滤镁锂 分离 反渗透 锂浓缩 电渗析 除硼硅 双极膜制 氢氧化锂 膜法耦合 树脂除硼 沉锂制 电碳 膜法 纯碱精制 沉锂母液 吸附法 锂回收 碱回收 请仔细阅读本报告末页声明 Page 19 / 56 [Table_Page] 有色金属 2021 年 9 月 9 日 中国的有机膜处于逐步实现进口替代阶段，膜材损耗仍需优化。现阶段下中国的超滤膜 经过自主创新已基本与国外水平相当，但纳滤与反渗透膜仍大部分依靠国外进口，前者 的攻关点在于提高渗透量、抗污染、耐氧化和降低成本，而后者除了成本优化外还包括 产水量、降耗和运营稳定等方面。此外在实际应用中，膜材料还普遍存在消耗较快 的情况，如何降低损耗率、提升膜材强度或是抗污染性仍是研发方向。 膜法的商业化案例包括五矿一里坪的梯度耦合膜分离，从外西台盐湖也有望采用膜法工 艺（中信国安已申请膜法专利，结合三级纳滤膜装置+反渗透膜+MVR 蒸发得到碳酸锂）， 在阿根廷，Orocobre 与 EnergyX 开展合作，后者拥有专利技术 LITAS 纳米膜材料。

电渗析法：利用直流电场实现带电荷离子的定向迁移 电渗析法也属于膜分离的一种，离子交换膜（IEMS）是核心耗材，其分离原理主要是在外加 直流电场作用下，让卤水进入电渗析器的淡化室，通过一价离子选择性实现带电荷离子定向 向电极迁移，离子富集则形成浓缩室、得到浓缩的富锂卤水浓缩液，而镁、硼酸根、硫酸根 则滞留在淡化室，基本脱除硫酸根、硼酸根和镁离子等杂质，锂回收率可在 80%以上，得到 纯度 99.6%的碳酸锂产品。根据电渗析专利，该工艺可将初始卤水中锂浓度 0.02-20g/L、镁 锂比300：1~1:1通过电渗析过程形成富锂浓缩液，锂浓度可达到 200g/L、镁锂比降至 10~0. 1， 适合高镁锂比盐湖，镁离子、硼离子、硫酸根的脱除率在 93%~99%以上。 但作为膜分离技术的分支，同样面临膜堵塞、耗材膜成本较高等困扰。当下研究攻关主要集 中在操作环境参数、交换膜材质等方向，从而衍生出选择性电渗析法、双极膜电渗析法、液 膜电渗析法等工艺。当前应用电渗析法工艺的主要是位于青海东台盐湖的东台锂资源公司。 在海外，Prairie Lithium 与 LiEP Energy 合作，利用 LiEP 专利尝试在加拿大萨斯克彻温省进 行油田直接提锂，并生产氢氧化锂，技术特色为耗与高锂离子选择性。 图表 39：电渗析技术通过直流电场作用下，将离子定向吸引至两极 图表 40：LiEP技术能具有闭环水回收系统，并可直接提取氢氧化锂 资料来源: Rebon-tech, 泰丰先行锂能，五矿证券研究所 资料来源：LiEP Energy 官网，五矿证券研究所 溶剂萃取法：从湿法冶金领域引入，核心在于萃取剂选择 经过青海大柴旦盐湖的验证，溶剂萃取法是从老卤中进行提锂的高效技术路径之一。但鉴于 盐湖矿区多坐落在生态脆弱的偏远高原地区，尤其需重视萃取过程中有机物对于环境的负面 影响，进行完备的环保处理。萃取法一般采用对锂具有高选择性的有机溶剂萃取剂，将锂从 阳极 Na2SO3 卤水和浓缩液 AM: 阴离子交换膜 CM：阳离子交换膜 淡化后卤水 高锂浓缩液 NaCl 阴极 O2 H2 Cl- Cl- Cl- ClCl- Cl- ClMg 2+ Mg 2+ Li + Li + Mg 2+ Li+ Li+ Mg 2+ Cl- 请仔细阅读本报告末页声明 Page 22 / 56 [Table_Page] 有色金属 2021 年 9 月 9 日 老卤中萃取入有机相中，之后再将锂洗脱，选择合适的萃取剂是工艺的关键。 在实际应用中，萃取剂往往非单独使用，而是与协萃剂和溶剂搭配形成混合萃取体系。尽管 萃取剂品类繁多，但中性磷类萃取剂是研究最多且更适用高镁锂比盐湖的试剂，而具体到萃 取剂来看，磷酸三丁酯（TBP）体系的萃取效果更得到认可，并成为当前主要应用的萃取剂。 该工艺具有设备简单、分离效率高、时间短且锂回收率高（理想达到 90%以上）的特点，可 生产高品质的氯化锂产品。但过去在实践中的主要不足在于，对于老卤品质有一定要求、产 线难以长时间运行、萃取剂消耗较大、设备易腐蚀（需要加酸来抑制 FeCl3 的水解反应）、 萃取剂易挥发会造成生态污染。未来膜萃取技术、离心萃取技术、新的有机磷类萃取体系或 成为主要的研究方向。

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提锂技术早已更新换代。out了