国家橡胶与轮胎工程技术研究中心提出的“橡胶新材料项目”是高性能纳米补强剂，新型高分散性高性能纳米填料，合成橡胶(异戊橡胶、稀土顺丁橡胶和丁苯橡胶等)，新法混炼和高性能轮胎等五个生产工艺的最有效集成。本项目所运用的生产技术为世界首创，是一种全新的绿色环保型橡胶原材料和轮胎的加工制造模式, 目前已经申请“一种填料、合成橡胶、新法混炼胶一体化生产方法”等发明专利20多项，并由益凯新材料有限公司负责进行产业化示范。　　高性能纳米补强剂和新型高分散性高性能纳米填料作为轮胎制造的补强剂，是轮胎生产不可或缺的原料，其用量仅次于天然橡胶与合成橡胶;本项目将纳米补强剂或高性能纳米填料与合成橡胶经新法混炼后成为新型复合胶，供生产高性能轮胎使用。其中，高性能纳米补强剂生产过程中的尾气通往新型清洁能源中心用于生产蒸汽和发电，而蒸汽用作为各工程的热能循环利用;尾气中的二氧化碳一部分代替硫酸用于生产新型高分散性高性能纳米填料。　　本项目中使用的世界首创新法混炼技术，使纳米补强剂或高性能纳米填料等填料与合成橡胶在液态下就混炼完毕，不同的材料之间实现了分子级的紧密结合。这种新法混炼制得的复合胶其性能较之于传统干法混炼胶大大提高，并将省去轮胎生产前段耗能最高的密炼工序与合成橡胶，纳米补强剂，高性能纳米填料制造中后段的干燥，造粒，成型，包装及运输环节。不仅可实现纳米补强剂、高性能纳米填料、合成胶、新法混炼和高性能轮胎的联合生产，并使材料的加工性能、应用性能、轮胎产品性能实现重大飞跃，同时更合理地利用和分配五个工艺中的物量和能量，从而大幅降低生产总成本，还通过废料、废能的循环利用，实现降低炭排放、减少污水排放，可持续发展的同时实现产品利润最大化。　　本项目分两个阶段进行规划。第一阶段从2015年至2020年，主要完成12万吨/年纳米补强剂装置、13.3万吨/年液相炼胶(简称EVE胶)装置、4万吨/年溶聚丁苯装置、1.2万吨/年顺丁橡胶装置、3万吨/年异戊橡胶装置。第一阶段分二期建设，一期为4万吨/年纳米补强剂装置、8.3万吨/年液相炼胶装置(丁苯+顺丁)、4万吨/年溶聚丁苯装置、1.2万吨/年顺丁橡胶装置，计划2018年建成投产; 二期新增8万吨/年纳米补强剂装置、6万吨/年环保型纳米填料及碳捕捉装置、3万吨/年异戊橡胶装置及5万吨/年液相炼胶装置(异戊橡胶)。　　第二阶段为未来规划目标，主要包括二期新增42.5万吨/年液相炼胶装置、4万吨/年顺丁橡胶装置、9万吨/年异戊橡胶装置、12万吨/年溶聚丁苯装置。

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